精益和和 | 精益變革在路上

在制造業轉型升級的時代潮流下，面對新的機遇與挑戰，今年和和塑膠確定了以精益生產為主要抓手的變革發展戰略。

     自五月份精益管理項目正式啟動以來，項目團隊圍繞“提高效率、提升產能、降低成本、快速交付”的目標，科學運用精益生產改善方法和管理工具，結合自身實際，從組織設計、流程再造、設備改善、品質異常改善、工藝流程改善等版塊，分步開展了一系列改善提升工作，并取得階段性成效。

（一）

     優化組織設計，創新體制機制。一個設計完善的組織機構可以幫助企業適應所處的環境變化，增強企業對外競爭力，提升企業經營效率，推動實現企業的戰略目標。為打造更為規范、持續提升的企業運營體，公司對現行組織結構進行優化調整。組建PMC部，以進一步做好生產計劃和物料的統籌管理，理順生產計劃和物控的綜合管理機制，使之發揮企業生產運營的中樞作用。成立造粒分廠，啟動造粒部門獨立核算機制，從源頭上推動公司精益生產和降本增效目標達成。

（二）

     流程梳理是流程再造、企業變革的必由之路。通過實施流程管理，可使組織內的責任劃分更加清晰，部門之間的銜接更加緊密，運作效率得到提升，提升企業的核心競爭力。公司組織各部門對四十個主要業務流程進行了全面系統的研討、梳理，使之分工更明確，職責更清晰，提升組織協同力和組織效能。

（三）

     品質改善不止步，品質改善無終點。公司將品質改善作為精益生產的重要工作，一方面鞏固好和和作為“品字標”單位和行業標準起草單位的良好品質基礎，另一方面則在標準化和現場管理方面持續下功夫。比如，在所有生產車間、產線，都增加了《檢驗標準》《檢驗指導書》《經驗判斷性指導書》。使標準目視到現場，所有人都能掌握，能發揮到作用。同時，將經驗判斷型模式，轉變為數據化判斷模式，建立標準→標準目視化→按標準檢驗→檢驗有效性維持，真正做到“防流出”的持續改善。

（四）

     梳理工藝流程，優化作業標準。公司對EVA產品生產流程進行了系統梳理，建立了科學、完善的過程控制流程，使生產有標準、過程有管控、作業有細則、交期有保障。同時，建立、健全相關SOP，使之成為技術儲備、提高效率、防止再發、教育訓練的有效工具。

（五）

     做好設備改善，提升設備性能。健全設備三級保養制度，編制各類設備保養指導書、保養驗收標準，做好維護保養工作。增添配置設備管理看板，做好設備操作指導書現場目視化。正式啟動PVC設備漏油問題專項整治，以期實現設備5S“困難區”到“樣板區”的華麗轉變。

（六）

     率先啟動辦公區域5S改善工作，并初顯良好風貌。傳統的觀念認為只有車間才需要5S管理，辦公室并不需要。而恰恰辦公室的5S管理亦是培養職員素養、提升企業形象的重要抓手。在推進辦公區域5S改善的過程中，我們深切體會到了良好的工作環境和工作氛圍帶來的改變，這為我們持續做好5S提升開了好頭，再接再厲，持續改進！

     了不起的改變！

     精益變革，永遠在路上！